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精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法
生產(chǎn)方式是物質(zhì)謀得的具體方式和生產(chǎn)方法。這是技術(shù)的工藝學概念。下面是小編精心整理的精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法，僅供參考，歡迎大家閱讀。
質(zhì)量是企業(yè)的生命，這一命題被許多優(yōu)秀的企業(yè)奉為金科玉律，這些企業(yè)也因為信奉質(zhì)量哲學，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發(fā)明6σ管理系統(tǒng)的摩托羅拉，將6σ管理系統(tǒng)發(fā)展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過提高質(zhì)量，不僅獲得了顧客滿意度，同時節(jié)省了巨額的質(zhì)量成本。我們可以堅定地宣告，質(zhì)量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。 條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業(yè)對6σ管理系統(tǒng)頂禮膜拜時，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質(zhì)管理方法，并取得了驕人的業(yè)績。
據(jù)20xx年的統(tǒng)計，每百輛日本汽車的缺陷數(shù)為xxx個，每百輛德國汽車的缺陷數(shù)為xxx個，每百輛的美國汽車的缺陷數(shù)為xxx個�？梢杂檬聦嵶C明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)方式，是與6σ管理系統(tǒng)并駕齊驅(qū)的國際頂級品質(zhì)管理系統(tǒng)，目前全球最優(yōu)秀的制造型企業(yè)將6σ管理系統(tǒng)與精益管理（lean）相結(jié)合，并以實施leanσ為榮。 精益生產(chǎn)管理是從消除制造過程中的浪費為主要出發(fā)點，在制造過程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自働化”，成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一�？梢哉f，追求零缺陷的品質(zhì)管理，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)順利運行的基礎(chǔ)。
質(zhì)量管理的方法是與生產(chǎn)管理的方法同步提高的，在制造業(yè)處于作坊式的時期，質(zhì)量的保證主要依賴于制造者的個人技能，當時并沒有專職檢查人員的出現(xiàn)；當生產(chǎn)管理進入到大批量生產(chǎn)的年代后，專職檢驗員的出現(xiàn)，采用適當?shù)某闄z比例，判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進而發(fā)展到采用統(tǒng)計過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。盡管如此，采用統(tǒng)計過程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質(zhì)的不合格率已采用ppm的方法進行統(tǒng)計，但是，對于顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對企業(yè)的信心，從而讓企業(yè)失掉顧客的忠誠度。 唯一保證實現(xiàn)零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即xxx全數(shù)檢驗。 在精益的思維模式下，不但產(chǎn)品不良是一種浪費，設(shè)置專職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產(chǎn)品經(jīng)過xxx次檢驗，也不會使產(chǎn)品獲得更多的增值，不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結(jié)論讓我們陷入兩難境界，作業(yè)人員沒有時間實施檢驗，不然，制造的工作由誰承擔？再說，產(chǎn)品的質(zhì)量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。
一般來說，發(fā)現(xiàn)問題是解決問題的第一步，接下來，我們應(yīng)該繼續(xù)追究產(chǎn)生問題的根本原因。 為什么工人沒有時間檢驗？因為檢驗的時間太長，將影響制造進度；為什么檢驗時間太長？因為測量產(chǎn)品時的測量基準定位和調(diào)整量具是一件耗時的工作；那么，問到這里，我們已經(jīng)接近答案了，如果我們能夠設(shè)計快速檢驗的量具，在不耽誤作業(yè)時間的情況下完成檢驗工作如何。
為什么工人自檢的結(jié)果不讓人放心，繼續(xù)問下去，你將得到結(jié)論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應(yīng)該利用某種裝置替代人工的判斷。 好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個疑惑，當出現(xiàn)不合格時，如何自動將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設(shè)備旁邊，呆呆的等候不合格出現(xiàn)，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發(fā)生。 所有關(guān)于品質(zhì)管理的問題都清楚了，我們也接近了問題的答案，采用自働化控制，自働化；是指當生產(chǎn)發(fā)生異常時，生產(chǎn)線能自動停下來的方法，也是讓生產(chǎn)線具備人的智能。所以自働化是實現(xiàn)零缺陷，并同時杜絕專職檢驗這一浪費的最佳方案。
下面，簡單介紹幾種自働化的方法：
1．限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置
在傳送鏈形成的流水線上，每個員工都要在設(shè)定的節(jié)拍下、在自己的工作區(qū)域內(nèi)完成工作，當因為品質(zhì)不良、作業(yè)延誤而無法完成本道工序的工作時，員工往往跨出自己的區(qū)域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時間內(nèi)將波及整條生產(chǎn)線的正常工作，造成工作的延誤和品質(zhì)的不良。 可以設(shè)置簡單的裝置解決此問題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時將懸掛線的長度設(shè)定為工人操作范圍可以達到的地方，這樣，當工人出現(xiàn)跨區(qū)域的工作時，工具懸掛線的長度將限制工人的范圍，從而強制工人在節(jié)拍內(nèi)完成工作。當然，未完成本道工序的產(chǎn)品是不可以傳到下序的，因此，在作業(yè)區(qū)域的邊緣設(shè)定生產(chǎn)線停止按鈕，一旦在節(jié)拍內(nèi)無法完成工作，工人可以通過按鈕將生產(chǎn)線停止，這樣，管理者會快速發(fā)現(xiàn)異常，從而制定措施，防止再發(fā)生。
2．防止不合格加工的動作防止
前工序出現(xiàn)的不良品，繼續(xù)在本工序加工，只能造成重復(fù)浪費，并影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)，為了發(fā)現(xiàn)前工序的不良，可以采用接觸式的防錯系統(tǒng)。 根據(jù)前工序工件的品質(zhì)特性，在本工序的加工臺上用限位開關(guān)設(shè)定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現(xiàn)品質(zhì)不良，將無法觸動所有的限位開關(guān)，從而本工序設(shè)備無法啟動，防止不良品繼續(xù)加工。
3．防止裝配漏件的監(jiān)控裝置
在成品包裝線上，因為需要放入發(fā)貨箱中的說明書，合格證，易損件、附件等種類眾多的物品，工人因此會出現(xiàn)漏裝的失誤，從而影響顧客的滿意。 為了保證作業(yè)人員將制定的零部件和說明書裝入發(fā)貨箱，可以將各類部件分類放入不同的收容箱內(nèi)，在收容箱前設(shè)置一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時，也就是隔斷過所有的電眼后，發(fā)貨箱的限位擋塊才可以移開，從而防止漏裝的失誤。
4．快速處理問題的andonｇ系統(tǒng)
快速處理現(xiàn)場出現(xiàn)的異常是現(xiàn)場管理者的第一責任，在大規(guī)模制造現(xiàn)場中，異常信息的有效傳遞非常關(guān)鍵，可以在每條生產(chǎn)線上設(shè)置指示燈，如果該線發(fā)生異常，指示燈就會點亮，同時，在廠房高處設(shè)置大屏幕顯示器，以表示異常出現(xiàn)的確切地點。
上述的幾個方法只是小技巧，如果我們掌握了自働化的理念，就可以根據(jù)實際狀況設(shè)計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實現(xiàn)。
擴展資料：
一、零缺陷的概念
零缺陷概念由來已久，早在20世紀60年代初，由被譽為“全球質(zhì)量管理大師”、“零缺陷之父”的菲利浦克勞士比（Philip B. Crosby）提出“零缺陷”思想，并在美國推行零缺陷管理。后來，零缺陷生產(chǎn)的概念傳到日本，在日本制造業(yè)中得到了全面推廣，使日本制造業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量得到迅速提高。20世紀90年代，國內(nèi)一些企業(yè)陸續(xù)引進零缺陷管理，包括筆者所在的單位。
二、零缺陷管理要點
零缺陷，顧名思義，就是完美無缺，100%，多數(shù)人都持有這種觀點，就傳統(tǒng)文化來說，多數(shù)人認為要實現(xiàn)100%正確是不可能的。零缺陷理論核心是：“第一次就把事情做對”，它是一個過程質(zhì)量指標，在理解“零缺陷”時，要注意產(chǎn)品質(zhì)量與工作質(zhì)量在概念上的區(qū)別：“零缺陷”屬過程工作質(zhì)量的范疇；而產(chǎn)品質(zhì)量是通過過程工作質(zhì)量形成的。
零缺陷管理指的是過程的工作質(zhì)量。做好零缺陷管理，需要抓住以下要點：
需求明確，每個過程要完全滿足客戶的要求，包括下道工序，因為下道工序是上道工序的客戶；預(yù)防在先，按客戶要求的內(nèi)容做好各種準備，建立基于風險的思維模式，預(yù)防可能發(fā)生的問題；一次做對，作業(yè)中要第一次做對，正確的做事，不能把工作過程當糾錯場，這是零缺陷理論的核心；準確衡量，保持MSA（測量系統(tǒng)分析）的有效，任何失誤都以定量分析其結(jié)果，不用抽象的名詞，不用含糊不清的表達；責任到位，把產(chǎn)品質(zhì)量和過程的“零缺陷”分解成目標，將責任落實到各個部門各個崗位，按計劃分步實施。
每一個員工都是責任主體，只有全體員工都掌握了零缺陷的思想，人人想方設(shè)法消除工作缺陷，才會有真正的零缺陷運動，管理者要賦能于員工；零缺陷意識，利用各種方式不斷地掃除員工心理障礙，從思想上認識到實現(xiàn)“零缺陷”有利于公司也有利于自己，改變做人做事的不良習慣。
一般認為“人總是要犯錯誤的”，所以對于工作中的缺點和出現(xiàn)不合格品持容忍態(tài)度，不少企業(yè)還設(shè)立事故率、次品率等，縱容人們的這種觀念。零缺陷管理拋棄“難免論”，認為人都有一種“求全”的基本欲望，希望不犯錯誤，把工作搞好；激勵機制，把實現(xiàn)“零缺陷”的績效與個人在公司組織中的地位和收入直接掛鉤，獎優(yōu)罰劣；強化訓(xùn)練，持續(xù)改進：通過學習、技能競賽等強化技能提高，確保實現(xiàn)過程“零缺陷”；人人堅持“不接收、不生成、不輸送”不合格品的原則；創(chuàng)建零缺陷質(zhì)量文化,打造全員重視質(zhì)量的氛圍；零缺陷既是一種質(zhì)量控制方法，也是質(zhì)量管理的一個工具。
三、實施零缺陷管理的步驟
做好零缺陷管理不容易，除了改變傳統(tǒng)之外，還需要員工的知識、技能、質(zhì)量管理工具、統(tǒng)計知識、設(shè)備設(shè)施等資源，在實施中往往不能堅持，這需要最高管理者的決心。實施零缺陷管理可采用以下步驟。
一是，建立推行零缺陷管理的組織。公司的最高管理者要親自參加，表明決心，做出表率；要任命相應(yīng)的領(lǐng)導(dǎo)人，建立相應(yīng)的制度；要教育和訓(xùn)練員工。
二是，確定零缺陷管理的目標。確定零缺陷小組(或個人)在一定時期內(nèi)所要達到的具體要求，包括確定目標項目、評價標準和目標值。
三是，進行績效評價。小組確定的目標是否達到，要由小組自己評議，為此應(yīng)明確小組的職責與權(quán)限。
四是，建立相應(yīng)的溝通機制。鼓勵員工即時發(fā)聲，尤其當出現(xiàn)問題時，對于不屬于自己主觀因素造成的錯誤原因，如設(shè)備、工具、圖紙等問題，應(yīng)向上級指出錯誤的原因，提出建議，也可提出相關(guān)的改進方案。項目組要定期交流信息。
四、零缺陷管理與ISO 9001、TQM（全面質(zhì)量管理）、精益生產(chǎn)、六西格瑪管理之間的關(guān)系
企業(yè)的質(zhì)量文化建設(shè)是和質(zhì)量管理的工具和系統(tǒng)的應(yīng)用聯(lián)系在一起的，ISO 9001、TQM、精益生產(chǎn)、六西格瑪管理是現(xiàn)代企業(yè)常用的管控工具，理解并有效運用這些工具或體系，將有效的推動零缺陷管理。
ISO 9000族質(zhì)量保證體系是企業(yè)質(zhì)量管理的基礎(chǔ)，非常重要，是支持TQM、零缺陷管理及精益生產(chǎn)的基本條件。
TQM是在ISO 9000系列基礎(chǔ)上，對生產(chǎn)型企業(yè)的品質(zhì)管理進一步深化與控制，從經(jīng)營的角度，創(chuàng)造各部門的品質(zhì)控制與改善，是零缺陷的基礎(chǔ)。
零缺陷不僅僅限于企業(yè)內(nèi)部制造過程質(zhì)量要求，對于其他管理工作、供應(yīng)商亦應(yīng)提出零缺陷工作標準，強調(diào)預(yù)防過程管理。
零缺陷生產(chǎn)管理模式是達到六西格瑪水平有效的質(zhì)量管理方法之一。
精益生產(chǎn)是為了高效的管理，其思想是以市場為導(dǎo)向，進行拉動式生產(chǎn)而實行資源整合全面管理，包括優(yōu)化生產(chǎn)工作流程，減少多余的環(huán)節(jié)，推行零庫存，降低成本，目的是提高生產(chǎn)工作效率，減少浪費，提高工作質(zhì)量，使資源得到充分有效的利用。它涉及企業(yè)內(nèi)部更多精細化管理，是一項更深層次、更有效、更全面的管理，重點關(guān)注質(zhì)量、成本、交付期、庫存、安全等，系統(tǒng)性的應(yīng)用工具多達十幾個，包括價值流、連續(xù)流、看板管理、目視化、標準化等。零缺陷生產(chǎn)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的一種方法，同時還需借鑒精益管理的一些工具。
五、某企業(yè)實踐案例解析
零缺陷理論在具體應(yīng)用時，要結(jié)合企業(yè)實際，從產(chǎn)品特性、工藝特點、員工素養(yǎng)、自動化水平等方面綜合考量，創(chuàng)建富有特色的零缺陷管理模式，筆者一再強調(diào)，引進先進的管理工具，千萬不要生搬硬套。某企業(yè)在實施精益生產(chǎn)和眾多質(zhì)量管理工具的基礎(chǔ)上，創(chuàng)建了自己的零缺陷管理模式，主要做法如下。
首先，系統(tǒng)管理需要明確零缺陷是通過工具和系統(tǒng)的應(yīng)用以建立一個可持續(xù)的系統(tǒng)，建立《零缺陷管理手冊》，內(nèi)容包括最高管理者職責，零缺陷管理團隊及組織構(gòu)架，職責分工，建立過程清單，歷史問題數(shù)據(jù)收集識別，目標設(shè)置，培訓(xùn)支持，關(guān)鍵工位確認，幫助鏈清單（設(shè)備需求、軟件等），每日錯誤和缺陷記錄和分析，幫助鏈審核，解決問題的效率，指標檢查，目視化管理、標準化(SOP)等。
其次，管理工具應(yīng)用需要借助精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理等方面的工具，包括安燈管理、公共看板工具應(yīng)用、問題解決方法報告、過程審核、質(zhì)量審核、員工技能矩陣建設(shè)、培訓(xùn)、質(zhì)量管理五大工具中PFMEA（過程實效模式及后果分析）、MSA、SPC（統(tǒng)計過程控制）等，這些需要企業(yè)具備一定的管理素養(yǎng)。
再次是數(shù)據(jù)采集與統(tǒng)計分析，包括每日數(shù)據(jù)記錄（ SIR（客戶投訴率）/CAL（客戶品質(zhì)保證）/FPY（一次合格率）和分析以及錯誤和缺陷控制，持續(xù)改進系統(tǒng)。
將以上這些整合在一起，系統(tǒng)性、制度性推進，零缺陷管理保持穩(wěn)定運行，成為企業(yè)質(zhì)量管控的一種方法、一套系統(tǒng)、一種工具。經(jīng)過連續(xù)18個月零缺陷管理的實踐，該企業(yè)質(zhì)量指標取得了明顯的改進，SIR下降了25%，CAL提升了20%，F(xiàn)PY提高10%。
另外，在一些企業(yè)推行的WCM(WORLD CLASS MANUFACTURING世界級工廠制造)系統(tǒng)中，“零缺陷”是作為工作目標和管理工具應(yīng)用相互推動的。
在推行零缺陷管理過程中，避免急功近利，急于求成。改變傳統(tǒng)是非常困難的事情，需要耐心與毅力�？梢詮木植浚ㄒ粋�車間或者一個班組）試點，摸索成熟后不斷提煉總結(jié)，向全公司逐步推廣，這也是現(xiàn)代企業(yè)實現(xiàn)卓越運營所采取的過程管理的有效路徑，即方法—展開—學習加整合。
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